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一场地震引发丁酮行业变迁

导语:丁酮,又称甲乙酮,MEK。丁酮是优良的有机溶剂,具有优异的溶解性和干燥性,其溶解能力与丙酮相当,但具有沸点高、蒸汽压低的优点。丁酮在涂料行业中有着广泛的应用,起初它的市场前景极被看好,被认为是可以替代丙酮及苯类溶剂的环保溶剂。然而2011年的一场地震却让丁酮行业经历了一次巨变,对丁酮行业尤其是丁酮在涂料行业的应用造成了巨大的影响。究竟丁酮行业发生了怎样的巨变?未来在涂料原料行业是否仍有一席之地?下文将一一探讨。

一、全球丁酮发展减速,中国崛起一家独大

在探寻因果之前,首先看一下全球丁酮行业的发展情况:丁酮自20世纪60年代实现工业化生产以来,其产量基本保持年均5%-10%的增速,截至2016年底,全球丁酮产能达150余万吨/年。

表1 全球主要丁酮生产企业产能列表

不过随着美、日、欧等发达国家和地区应用新型涂料,包括新的低溶剂高固含量涂料、辐射固化涂料、水基涂料和粉末涂料技术的不断开发和应用,这些地区的丁酮需求开始萎缩。除了中国,近几年全球丁酮新建产能基本停滞。

图1 2016年全球丁酮产能分布图

在中国市场,随着经济持续增长,城市化进程逐步加快,丁酮下游涂料、 胶粘剂、润滑油脱蜡等行业的需求相应升温,中国的丁酮产能在近十年高速增长,目前中国丁酮产能已占全球50%以上(含中国台湾)。

早在1966年,抚顺石油化工公司石油二厂就建成了我国首套丁酮生产装置,产能为170吨/年。该装置采用正丁烯硫酸间接水合制仲丁醇再进一步脱氢技术,生产过程中产生大量废酸,处理困难,产品质量较差,难以推广生产。20世纪90年代以后,我国的丁酮开始有较大的发展,相继建成了几套生产装置,但工艺均为国外引进。直到2001年11月,山东齐翔腾达化工采用抚顺石油化工研究院的技术,2万吨/年装置顺利投产,这才结束了我国大型丁酮成套技术长期依靠引进的历史。目前齐翔腾达的设计产能已达16万吨/年,最大产量达20万吨/年,成为全球最大丁酮生产商。

图2 中国丁酮企业产能分布

二、地震引爆尖峰时刻,短暂狂欢终致玩火自焚

随着产能提升,中国丁酮行业不可避免地走上了产能过剩的老路。但随后突如其来的一场地震,却让丁酮价格坐上了疯狂的过山车,在攀上丁酮价格史上的奇迹顶峰后,又遽然坠落,让丁酮行业人士哑然。

图3 2007-2017年中国丁酮市场参考价格趋势图

2011年3月11日,日本东北部海岸发生8.8级强震,并引发海啸。地震引发了当地炼油厂爆炸,并造成核电设施泄露导致供电不足,日本丸善的17万吨丁酮装置(全球丁酮最大装置)宣布停工,复产时间不定。丸善化学的丁酮主要供应出口市场,亚洲市场迅速进入疯狂采购状态。而包括中国丁酮龙头企业在内的众多玩家,开始不断推高丁酮价格,短短两个月内,国内市场价由10000元/吨左右,急速攀升至最高26000元/吨。

从丁酮历史价格走势图可以看到,地震助力丁酮走出历史性的尖峰走势,谁也没想到价格会涨到如此之高。更令人没有想到的是,这个尖峰崩坍得又如此惨烈,以至于整个行业在此后数年仍在为此买单。

由于丁酮厂商在震后不考虑下游用户感受疯狂涨价,丁酮的下游用户不堪重负,在面对巨大的成本冲击后,部分下游用户尤其涂料行业用户毅然选择另寻他路,开始积极寻找丁酮替代产品。例如,涂料行业使用丙酮和MIBK的混合溶液代替丁酮,更有部分涂料企业的木器漆配方中,丁酮彻底消失了;油墨印刷行业用醋酸丁酯替代丁酮;胶黏剂行业则采用二甲酯加丁酮的方法来降低丁酮用量及成本;个别行业用丁醚替代丁酮来溶解某些树脂。从历年供需对比图可以看到,在震后的2011-2012年,中国丁酮需求明显下滑,直到2013年才恢复些许元气。但从随后几年需求来看,国内的丁酮需求,已经很难回到以前的高速增长模式了。

图4 2010-2016年中国丁酮供需对比图

需求锐减促使丁酮价格大跌,而且再也回不到以往的市场地位。地震后一年,丁酮在涂料企业的用量大幅减少了近6成。虽然后来几年随着丁酮价格大幅下跌以及涂料产量持续增长,丁酮在涂料中的用量出现缓慢恢复迹象,然而那波疯狂的涨价迫使涂料行业加速开发替代品已成事实。与当初丁酮被认为在涂料行业中的光明前景相比,目前它在涂料行业中的处境明显落魄了很多。

图5 2011-2016年中国丁酮下游消费分布图

三、卧薪尝胆,丁酮行业逆境求生

在经历了地震行情的大起大落后,丁酮行业明白了丁酮并非不可代替,而不考虑下游用户感受、不符合市场规律的价格波动最终只会带来恶果。在后地震时代,丁酮行业积极采取措施,谋求逆境求生。

1)积极出口,降低国内销售压力

2011年后,国内丁酮出口进入新纪元。因国内下游生态受创,需求陷入停滞,丁酮企业积极转战出口市场,其中2012年出口超过10万吨,创近8年来最高出口量。

图6 2011-2016年中国丁酮进出口量对比图

2013年,受日本丸善恢复出口影响,中国丁酮出口数量大减。随后国内厂商积极开辟新的出口目的地,重点开发东南亚等新兴市场,避免在韩国市场与日本丸善过多纠缠。因为策略得当,2014-2016年丁酮再度恢复9万吨以上较高出口水平,而出口占比也较大,占到国丁酮产量25-30%。在后地震时代,出口有效缓解了丁酮内需不振的压力。

从2016年中国丁酮出口分布来看,国内丁酮出口主要集中在亚洲市场,尤其是东南亚市场,当地的进口商多与中国厂商签有长期协议。欧美市场自身供需相对稳定,中国出口开拓相对不易。而南美及其他市场目前涉及有限,未来或存在进一步挖掘空间。

图7 2016年中国丁酮出口分布图

2)拓展产业链,降本增效提升利润

尽管丁酮拥有较高的出口量,但随着包括湖南中创10万吨丁酮装置在内的一批新产能陆续释放,国内市场面临的供需压力有增无减。在丁酮需求增长乏力、价格难以冲高的背景下,拓展产业链、降低综合成本成为提升利润的有效措施。

以丁酮龙头齐翔腾达为例进行分析,2016年齐翔生产各类化工产品首次超过100万吨大关,2016年8月底齐翔的45万吨/年低碳烷烃制烯烃及综合利用项目二期工程顺利投产,新增年化产能35万吨 MTBE、10万吨丙烯、5万吨叔丁醇,自2016年11月实现满负荷生产,产销两旺。我们可以看到,齐翔腾达已形成完整的碳四全产业链,并实现了对C4各组分“吃干榨净”。经过不断的扩产及技术改进后,其单位生产成本不断降低,产能和副产品利用率不断提高,进而推动了利润增长。

图8 2016年山东齐翔腾达毛利结构

四、结语

地震行情对丁酮行业的教训可谓刻骨铭心,但目前丁酮行业已经深知,丁酮价格的合理化才是是保证丁酮市场健康发展的关键,毕竟在维持稳定利润的前提下,以合理的价格维系好下游用户才是保证行业可持续发展的根本。

图9 丁酮-碳四价差变化趋势图

未来,国内丁酮行业仍将延续供应过剩的状况,行业将会面临更大的利润压力,维持价格合理化是行业应对压力的基础;此外出口仍是缓解压力的重要途径。

换个角度看,虽然地震事件对丁酮的下游结构造成了损害,尤其对于丁酮在涂料行业的冲击明显,但随着国家环保政策的趋紧,“苯”产品逐步退出溶剂市场,相对环保的丁酮作为溶剂仍存在需求空间;此外在汽车修补漆方面,丁酮也具有需求优势,有望逐步提升丁酮在涂料领域的需求份额;胶黏剂和电子清洗等领域对丁酮的用量也保持稳步增长;而出口方面也有东南亚以外其他市场的空白等待挖掘。当然更重要的是,丁酮行业应凭借所在行业的产业链优势,多点开花,降本增效,这才是最佳的发展方向。

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